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7.1 烘爐升溫管理
7.1.1 嚴格按烘爐曲線進行升溫管理。
7.1.2 爐溫在350℃以前，通過木材烘爐。
7.1.3 爐溫在350℃以上時，煤氣切換，通過燃燒系統直接烘爐。
7.1.4 點檢記錄項目
（1） 爐內溫度測定，分兩段每0.5小時記錄一次。
（2） 煙氣溫度測定，分兩段每0.5小時記錄一次。
（3） 各種能源介質(含煤氣，壓縮空氣，助燃空氣)的、壓力、溫度，每0.5小時記錄一次。
（4） 烘爐管燃燒狀態確認，每0.5小時檢查一次，當發現有異常情況隨時進行調整確認。
7.2 有關設備點檢
7.2.1 冷卻水通水狀況的檢查與確認
(1) 鼓風機冷卻水水溫檢查與確認；
7.2.2 爐體等有關設備的點檢與確認
(1) 檢查爐體窺視孔、爐門、烘爐燒嘴和蓄熱燒嘴周邊有無廢氣或煤氣漏出及局部外表面溫度過高，確認無異常（每班定期檢查）。
(2) 檢查各處（爐墻、爐、砌體及金屬結構）因熱膨脹引起的變形情況，確認無異常（爐溫升至650℃以后每班檢查一次）。
(3) 爐溫達到1200℃時，檢查確認各處。
7.2.3 砌體耐材狀況的檢查與確認
每班對爐體的墻和的耐材至少檢查一次是否有異常。
8 烘爐過程中的安全事項
8.1 煤氣點火前的準備
8.1.1 參加烘爐操作及加熱爐、煤氣站操作的人員必須進行安全知識教育和上崗操作培訓，并考核合格。
8.1.2 對爐內進行全面檢查，對耐材的養護、養生后產生的庇點都應修補完畢，無異常情況。
8.1.3 對爐內各部位做已清掃，爐內無剩余雜物，爐子周圍道路暢通，不得堆放可燃物品，油脂等。
8.1.4 儀表、爐子操作工上崗熟悉練兵時間不少于一星期。
8.1.5 加熱爐區域消防用水正常。
8.1.6 滅火器和安全防火警告牌就位。
8.2 煤氣操作安全
8.2.1 煤氣通入前，送煤氣方案由煤氣廠制定。送煤氣時必須由煤氣廠負責檢測、監護，軋鋼廠加熱操作人員負責操作。無關人員必須遠離作業區。
8.2.2 N2置換后，用O2檢測儀進行殘氧量的測定，殘氧量必須低于1%，合格后方可向管道內送煤氣，并由煤氣廠作煤氣爆發試驗。（？）
8.2.3 煤氣爆發試驗的安全按能源部規定執行。
8.2.4 經二次煤氣爆發試驗合格后，燒嘴才能點火。
8.2.5 在送煤氣及點火時，爐子周圍嚴禁煙火，嚴禁吸煙，未經批準嚴禁明火作業。
8.3 煤氣燒嘴點火安全
8.3.1 點火前先開空氣吹掃5分鐘后將空氣閥門關小，再將點火把點燃，火苗要穩定，點燃爐內木材，并將火把靠近爐內烘爐燒咀，逐段緩慢地打開烘爐燒咀前煤氣手動閥，點燃烘爐燒嘴，然后調節火焰，觀察火焰是否正常。
8.3.2 如果點火把火苗熄滅，不允許打開燒嘴前煤氣手動閥。
8.3.3 如果點火把火苗未熄滅，煤氣閥門開度達到10～20%，但點不燃時應立即關閉此煤氣閥，開大空氣進行吹掃15分鐘并同時查明原因采取措施。在等待一段時間后，讓爐內煤氣散盡，用CO監測器測量CO含量，當CO含量小于50PPM時，再按上述步驟點火。
8.3.4 待燃燒穩定后，再根據升溫曲線進行煤氣流量，助燃空氣流量的調節，詳見有關操作規程。
8.4 煤氣燒嘴燃燒運行中的安全
8.4.1 當發生烘爐燒咀突然熄火時，應立即關閉烘爐燒咀前煤氣手動閥，查找熄火原因，采取措施后重新點燃。
8.4.2 當發生突然停電事故時，應立即關閉烘爐燒咀前煤氣手動閥，并通知有關部門關閉烘爐煤氣總管水封，打開放散閥進行N2吹掃。
8.4.3 當煤氣低壓時，會造成烘爐燒咀熄火，此時應采取與烘爐燒咀熄火同樣的急救措施。
8.5 停爐的安全
8.5.1 停爐前要與煤氣廠聯系，并通知煤氣站。
8.5.2 關閉各段煤氣后，要檢查各段煤氣總管水封切斷閥及煤氣總管上放散閥是否打開。煤氣爐上放散是否打開。
8.5.3 打開煤氣放散閥，繼續煤氣放散，然后導入N2吹掃，并再取樣檢測CO含量，當CO含量小于50PPM時，關閉N2和放散閥。
8.5.4 如需人進爐內檢查時，必須攜帶CO檢測儀監測，保證安全。
8.6 現場的安全
8.6.1 無關人員不得進入烘爐現場。
8.6.2 嚴禁在輥道上面行走和橫跨，應走安全橋或臨時通道。
8.6.3 與操作無關的人員禁止進入煤氣管道和風機運行等區域。
8.6.4 與操作無關的人員禁止亂動，觸摸閥門，開關和按鈕。
8.6.5 進入現場作業區操作和巡查，必須二人以上，并配備CO濃度監測儀，對講機，必要時要帶氧氣呼吸器。
8.6.6 在進行煤氣作業時（放散，爆發試驗等）必須嚴格執行煤氣操作規程及有關安全規程。
8.6.7 在現場行走及行動，應按照安全標志牌指示進行。