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　　合金鑄鋼軋輥大多數為整體鑄造軋輥。傳統生產工藝采用輥身冷型掛砂、底注和正火回火熱處理，主要用于生產碳素鋼軋輥和普通3輥式型鋼軋機、復二重棒線材軋機等使用的普通合金鑄鋼軋輥。為了強化合金鑄鋼軋輥的輥身性能，以獲得良好的輥身工作層鑄造組織，大部分由冷型掛砂改為冷型噴涂料，冒口補縮采用電加熱工藝，隨著軋輥合金化程度的提高，軋輥熱處理增加了高溫擴散和球化等工藝手段。
　　合金鑄鋼軋輥生產工藝流程有兩種：一是冶煉—鑄造—熱處理—加工—性能、探傷等檢測—成品；二是冶煉—鑄造—粗加工—熱處理—精加工—性能、探傷等檢測—成品。
　　1986年國內引進了德國GP（Gontennann一Peipers Gmbh）軋輥制造技術，采用無流澆鑄工藝生產大型方／板坯合金鑄鋼初軋輥。該軋輥成功地應用在寶鋼Φ1300mm l號初軋機上。
　　1997年馬鋼和萊鋼分別從德國、日本引進了年產60萬t和50萬t的型鋼軋機，近幾年我國多家鋼鐵企業相繼引進投產了型鋼軋機。根據型鋼軋機合金鑄鋼 BD（Break Down）軋輥的結構及特殊的使用條件，國內依然應用無流澆鑄工藝配合電加熱冒口在靜態鑄造；條件下生產，使合金鑄鋼BD軋輥在凝固過程中實現順序凝固，鑄態獲得致密的心部組織，從而發展和提高了合金鑄鋼軋輥的制造技術。